4. Inspeksi (Pemeriksaan Produk
Coran)
Inspeksi atau pemeriksaan produk coran
adalah pemeriksaan terhadap produk coran untuk mengetahui ada tidaknya cacat
pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada coran cukup
tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan.
Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran
Seperti yang kita ketahui, dalam
proses pengecoran banyak kemungkinan untuk terjadinya cacat. Oleh karena itu,
inspeksi atau pemeriksaan terhadap produk coran perlu dilakukan. Inspeksi atau
pemeriksaan coran mempunyai tujuan-tujuan sebagai berikut :
i.
Memelihara kualitas
ii.
Kualitas dan baiknya produk coran
harus dijamin dengan jalan memisahkan produk
yang gagal.
iii.
Penekanan biaya dengan mengetahui
lebih dulu produk yang cacat
iv.
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan
baku dan bahan yang diproses sejak dari
pembuatan cetakan
sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin agar dapat
menekan biaya pekerjaan.
v.
Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan
percobaan, menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan
selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data tersebut
secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat disempurnakan.
Jenis-jenis pemeriksaan
Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang
dilakukan untuk mempermudah dalam pelaksanaanya. Pemeriksaan produk coran
biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai berikut :
I.
Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah :
ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan,
demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi ukuran
(standar pemeriksaan ukuran)
II.
Pemeriksaan cacat dalam
(Pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya
cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan, inklusi, retakan
dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa mematahkannya.
III.
Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan
diteliti. Demikian juga halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat
mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah
ditetapkan.
IV.
Pemeriksaaan dengan merusak
Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan
cara mematahkan atau memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas
produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung yang
dilakukan bersama pemeriksaan 1).
V.
Pemeriksaan kualitas dilakukan
sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan
produk dilakukan setiap kali apabila diperlukan.
Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang
diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam penggunaan dan nilai barang dalam
rupa, dipakai sebagai patokan penilaian. Bagi
produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan
ditolak, maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau
pengujian dalam penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga
dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan tersebut tidak
sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan tanpa keyakinan,
maka mungkin saja suatu produk cacat diterima karena salah pertimbangan. Dalam
hal pertama ditinjau dari segi biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua
bisa menyebabkan kehilangan kepercayaan pada perusahaan.
Sebagai hasil dari pemeriksaan produk
mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan produk dan
lain-lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang lulus
pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang sama, dan
hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian
perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan pengaturan kualitas
menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-cacat. Adalah
penting untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebutr agar selalu dapat
menyiapkan standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari
bahan baku dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang
mungkin banyak kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut.
Oleh karena itu pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat.
5. Proses
akhir (finishing)
Menurut Tata Surdia (2000), proses
pengerjaan akhir dibagi menjadi dua macam, pertama penyingkiran pasir cetak dan
pasir inti sebanyak mungkin dari coran dan dari cetakan dan kedua adalah proses
pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada
coran.
5.1 Menyingkirkan pasir dari Rangka Cetak
Setelah cetakan mengeras, pasir disingkirkan
dari rangka cetak, hal ini dilakukan agar produk yang akan dihasilkan dengan
cetakan tersebut nantinya tidak mengandung pasir. Karena apabila menandung
pasir dapat mempercepat keausan pahat potong dalam proses permesinan dan
lain-lain
5.1.1
Memisahkan coran dari cetakan
Proses pengambilan coran dari cetakan adalah
berbeda-beda tergantung pada macam dan cara pembuatan cetakan.
5.1.2
Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran
Seperti yang kita ketahui bahwa perlu
dibersihkanya pasir dari coran dan cetakan, maka disini kita akan membahas
beberapa alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran karena ada
beberapa macam cara membersihkan tergantung dari keadaan bagaimana pasir itu
melekat di coran atau cetakan.
(1) Mesin Pembongkar
Mesin ini disebut mesin pembongkar, yaitu
mesin untuk menyingkirkan pasir dari cetakan dengan mempergunakan peralatan
yang bergetar. Cetakan diletakkan di atas meja getar yang mempunyai ayakan,
getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui rangka cetak sehingga pasir
pecah-pecah dan jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh di kumpulkan oleh conveyor
ban dan alat lainnya, sehingga hanya coran saja yang ditinggal di atas meja
getar.
(2) Mesin pemukul inti
Cara kerja mesin pemukul inti adalah coran
dipegang pada kedua sisinya dengan silinder udara atau sebangsanya dan
pasir inti digetarkan untuk bisa disingkirkan. Mesin pemukul inti ini dipakai
dalam keadaan kalau pasir sukar dipecahkan seperti pada inti dengan
minyak pengikat atau cetakan mengeras sendiri, atau dalam keadaan kalau
menyingkirkannya sukar seperti pasir inti dalam selubung air atau blok
silinder.
(3) Semprotan air
Pada cara ini, pertama coran diletakkan di
atas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan pengaturan dilakukan
dari tempat operasi di luar kabinet sambil melihat melalui lubang, pasir
disingkirkan dengan mempergunakan semprotan air bertekanan tinggi sekitar 150
kg/cm2 dengan senapan penyemprot. Penyemprot dapat digerakkan secara
tegak dan mendatar sementara tempat operasi bergerak, demikian juga sudut
senapan penyemprot dapat diatur bebas sehingga pasir dari bagian luar dan
bagian dalam coran dapat disingkirkan.
5.1.3
Penempatan pasir yang disingkirkan
Pasir yang disingkirkan dari coran, cup
dan drag mempunyai temperatur tinggi, lagi pula pada pasir itu terbawa
antara lain kisi inti, sirip coran, tumpahan logam cair yang telah membeku,
kadang-kadang saluran turun, saluran masuk dan panambah, sehingga pasir harus
dibawa kembali ke hoper pasir setelah campuran itu dikumpulkan
semuanya. Logam yang tercampur dapat dipisahkan dengan mempergunakan drum penarik
conveyor sebagai pemisah secara magnitik. Tetapi untuk bagian-bagian
yang besar, lebih sukar terpisah dari pasir. Pasir cetak sangat berbeda dengan
pasir inti sehingga perlu memisahkan kedua jenis pasir ini dengan mempergunakan
dua alat yang berbeda atau menyediakan dua conveyor pengumpul terpisah
menjadi dua.
5.2 Penyelesaian (pemahatan untuk
menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran)
Penyelesaian atau finishing merupakan
proses penyelesaian akhir dari sutau proses pengecoran. Tujuan dari proses finishing
adalah untuk mendapatkan produk dengan kualitas hampir sempurna.
Pembersihan benda cor dapat dilakukan dengan berbagai cara bergantung pada
ukuran, jenis dan bentuknya.
5.2.1
Penyingkiran saluran turun dan penambah
Cara-cara yang dipergunakan untuk memisahkan
saluran turun dan penambah, sesuai dengan ukuran coran, kualitas bahan dan
rencana pengecoran :
1) Pematahan
Cara pematahan biasa dilakukan pada besi cor
maupun tempa. Ada dua hal untuk cara ini, yaitu pemecahan dilakukan oleh tenaga
orang dan oleh tenaga mekanik seperti menggetarkan, membentur atau mengepres.
2) Pemotongan dengan gas
Dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun
dan penambah dari coran baja.
3) Pemotongan dengan busur listrik
Dilaksanakan jika pemotongan dengan gas
sukar dilakukan terutama pada baja paduan tinggi.
4) Pemotongan secara mekanik
Terutama dipakai untuk coran paduan tembaga
atau coran paduan ringan. Pemotongan cara ini kurang baik dibandingkan dengan
pemotongan dengan gas mengingat kecepatan potongnya.
4.3 Penyelesaian
Palu pemahat banyak dipakai untuk keperluan
memotong bagian dari sirip, saluran turun dan penambah. Akan tetapi alat
ini menimbulkan bising dan menyebabkan pekerja menjadi cepat lelah
sehingga alat ini kemudian diganti.
(1) Palu pemahat
Pahat yang dipasang pada palu pneumatik dapat
dipakai sebagai palu pemahat, yang biasanya mempergunakan tekanan udara sekitar
5 sampai 7 kgf/cm2. Perlu diusahakan untuk mengurangi pemakaian alat
tersebut, tetapi tidak ada cara lain untuk menghilangkan sirip di bagian dalam
coran, sehingga dalam hal ini palu pemahat dipakai secara umum pada banyak
pabrik pengecoran.
(2) Penggerindaan
Tanpa membedakan coran bagian dalam atau
coran bagian luar, sirip-sirip, bagian yang tak terpakai dan yang terbakar
dibuang dengan mempergunakan batu gerinda. Batu gerinda dipakai menurut
kualitas bahan dari coran.
(3) Pencungkilan dengan gas
Pada pekerjaan penyelesaian baja cor
dipergunakan pencungkil busur listrik atau pencungkil nyala api. Cara kerjanya
yaitu meniupkan udara pada logam, dengan tekanan 5 sampai 7 kgf/cm2 sejajar
dengan elektroda karbon. Selain udara tekan dipergunakan juga oksigen untuk
meniu, tetapi jenis ini memberikan pengaruh oksidasi yang kuat. Kedua cara
tersebut memungkinkan untuk menbuang satu lapisan tipis yang tebalnya tetap,
dan dekat pada permukaan logam, serta memberikan bekas pengerjaan yang halus
pada permukaan.
Surdiya,
Tata. 1975, Teknik Pengecoran Logam; Jakarta : Pradnya paramita.
mekanikal.blogspot.com
indonesia
mekanikal.com
Tidak ada komentar:
Posting Komentar